朝阳中埋式橡胶止水带
国标橡胶止水带四个主要如下:
产品分为8兆帕、10兆帕,12兆帕,15兆帕四个拉力,如用户有特殊要求，可按用户要求制造。橡胶止水带型号以分类别分类编号，以方便设计参考和用户定货。
橡胶止水带加工材质的选择
1、三元乙丙橡胶止水带，产品特点当与霉菌侵蚀的可能时，如温度的影响，紫外线及臭氧老化，多次重复变形等因素，在低温情况下选用三元乙丙橡胶止水带。
2、氯丁橡胶止水带，对止水带腐蚀影响有酸、碱、盐、油、溶剂及各种腐蚀影响。当于油弱碱介质时易选用氯丁橡胶止水带。
3、橡胶止水带，与油类腐蚀介质时选用橡胶止水带。
二、产品用途
a、主要用于基建工程、地下设施、、涵洞、水利、蓄水池、污水处理厂、地铁等工程。
b、为闸门、坝底、建筑工程、地下建筑物等伸缩混凝土浇制配用。
背贴式橡胶止水带水利部门专用
【工程产品】【桥梁专用】【地铁工程防水密封材料】【地下工程防水材料】
【污水处理厂工程专用】【涵洞专用】【大型水库工程专用】【河道护坡水渠专用】
【蓄水池工程专用】【坝底混凝土浇制专用止水带】
朝阳中埋式橡胶止水带，一般要求不宜留置施工缝 一旦发生问题 老化汗拉裂强度大大 按照设计选用符合设计规格型号要求的橡胶止水带 按照设计参数选购 选用购买橡胶止水带必须核对设计要求 选用的橡胶止水带必须符合规范要求 选购应考察该企业是否具有生产橡胶产品企业资质 而且生产厂家必须具有一定的生产资质 而且经得起检测机构的检验 不合格产品坚决不能选用 不加任何处理的所谓搭接是不允许的 不啮现止水带翻转、扭曲等现象 后浇带两侧还必须设置钢板止水带 后浇带应在其两侧混凝土龄期达到42d后再施工 后浇带应采用补偿收缩混凝土浇筑 后浇带混凝土的养护时间不得少于28d 明确设计目的 我们选用时必须慎重 或者在止水带两边固定刚性压条 或留置施工缝要求必须设置止水钢带 真正达到了防水工程中抗放兼备 造成的经济损失不可预估 否则使用在防水工程中后 否则对工程和结构造成不可估量的损失 (gb50108-2008)第五章对后浇带的施工有严格的规定 在一般下橡胶止水带可以代替变形缝处的后浇带使用 在市场上走访该企业信誉是否优良 在各种载荷下产生弹性变形 在有抗渗要求的混凝土结构中 在浇筑固定止水带时 在浇埋时要使其与混凝土界面贴合平整 在施工缝处设置橡胶止水带和钢板止水带的工序大同小异 在施工中由于混凝土中有许多尖角的石子和钢筋 在这里我总结出两条选材注意要点: 在混凝土浇注中部分或全部浇埋在混凝土中 在固定橡胶止水带时 用硅密封胶等填缝材料密封(如下往示) 是否合格 水平参差不齐 检查验收主要检查橡胶止水带规格型号是否正确 检查验收目前国内没技术和规范 部门检验要严格按照执行 中埋式橡胶止水带两侧的变形缝不能随意处理 可参照的就是设计依据或 是一种新型防水材料、止水、防水效果比一般防水材料更为可靠 是否值得信赖 地下工程防水技术规范 地下建筑防水构造 1、应用橡胶止水带的优点 由于生产橡胶止水带的企业也较多 由于水池、人防工程、地下停车场等有防水要求的混凝土构筑物 2、橡胶止水带的科学合理化选用 防水可靠 防止混凝土拉裂 防止建筑构造的漏水、渗水及减震缓冲作用 3、橡胶止水带安装注意事项 根据施工我总结归纳了如下内容: 所以说要注意裸漏部位防护 所以说熟悉橡胶止水带的性能 但是如果在变形缝位置设置后浇带或橡胶止水带 但是无论参考那些资料 浇筑混凝土当中一旦发现翻转或扭曲现象应及时改正 浇埋中要充分震捣混凝土 浇埋中要以适当的力充分震捣混凝土 当混凝土长度超过60米一般需要设置后浇带 也可参考厂家使用说明书 橡胶止水带有其优点也有其弱点 橡胶止水带不宜用于变形较大的工程 橡胶止水带与主体混凝土浇筑在一起 橡胶止水带在防水工程中越来越多的使用 橡胶止水带在露天容易老化 橡胶止水带是在的止水带基础上进行了全新改进 橡胶止水带是在混凝土浇注中部分或全部浇埋在混凝土中 橡胶止水带就是可以利用橡胶本身具有的高弹性和压缩变形的特性 橡胶止水带为半成品材料 橡胶止水带的连接参考厂家说明书进行连接 橡胶止水带安装就位后要细致地检查一遍 橡胶止水带安装可参考 橡胶止水带采购进场时间要检查验收 橡胶止水带还要取样、送检 橡胶产品市场上种类繁多 止水带接头可利用粘接、热压硫化胶合等连接 表面是否有裂纹、划痕和油类及有害溶剂 确认无误后方可下达混凝土浇筑命令 影响止水效果 其抗渗和抗压强度等级不应低于两侧混凝土 其综合费用经济 **解决了止水带的弱点 使其与混凝土结合良好 要使其与混凝土界面贴合平整 如果发生渗漏 它既有一般橡胶制品的性能 待主体混凝土养护28天后就可以进行下一步施工或投入使用 安装注意事项还是不够 压条再于两侧与钢筋固定 应防止止水带发生偏移 接头部分粘接紧固 产品必须具有合格证 施工单位不可私自决定选用 施工容易造成忽视 施工时注意各项技术指标 设计人员对后浇带的施工要求更严 检测橡胶止水带的物理性能指标 观察橡胶止水带表面是否均匀光滑 又能遇水自行的性能 背贴式橡胶止水带应该做好硬性薄钇咝欠指睢瞍 操作是要注意避免对止水带造成机械损伤 从而起到有效紧固密封 从而了施工缝和伸缩缝的防水系数 从而隐患 还要检查橡胶止水带是否有老化迹象 这两者的施工工艺和费用成本成本作比较 这是任何施工人员和施工单位不愿看到的结果 这样变形缝处混凝土和橡胶止水带同时施工 这些项目检查合格后 保证接头牢固 连接接头抗拉强低于母材的80% 以放为主的原则 以的止水效果 注意橡胶止水带处变形缝的科学合理处理 注意橡胶止水带的安装和使用要求是选用橡胶止水带的前提条件 差异就比较大了 说明橡胶止水带经济使用 混凝土浇筑完成28天后橡胶止水带两侧变形缝须清理干净 裸漏部位容易老化 能有效地、**的修补 图1橡胶止水带 一般是施工段长度100m左右 开槽深宜大于1cm 终将严重影响行车的平稳性和性 各部工序协同作业 清缝、灌缝、洒砂、补缝 按交通施工规定摆放警示牌、路椎等设施 有坡度的裂缝 上下坡段也较多 成都至重庆途经成南、遂回高速公路 我们在施工时只能减轻裂缝的程度 易于操作和 且还在继续扩大建设规模 优于沥青灌缝 缝隙的存在会造成道路内部的冻胀、矿料的腐蚀和剥落等局部 缝宽在6mm以上的应剔除缝内杂物和松动的缝隙边缘或沿裂缝开槽后 两侧延伸群力 大大路面的总体养护成本 (1)开槽能够**地将沥青路面中杂物 (1)选择施工段 (1)检查喷嘴处和熔箱内的材料温度 (2)加热温度控制装置 (2)按流水线作业 (2)高压吹尘机可****清理开槽后残留的杂物 (3)应常检查灌缝料的温度 (3)施工监理人员检查灌缝效果 (3)热气喷可与灌缝输料软管同步进行工作 (4)灌缝工艺尤其重要 (4)灌好一段 (4)注意观察化料温度变化 (5)定期检查熔锅内材料数量 在行车荷载的反复作用下 在车轮荷载作用下 在拉应力大于半刚性基层材料的抗拉强度时 在寒冷的地区 在高速路面整治工程密封胶修补带进行了后期抽查 用机器把道路密封胶压人缝槽灌满 用道路密封胶间隔分多次灌注 未在罩面层上发现相应的反射裂缝 是施工时引起的裂缝 1灌缝效果好 1道路密封胶特性 1mm)与矿料的粘附性、裹复面积≥2/3 1裂缝的类型及产生的原因 就是我们平时常说的桥涵头跳车 由于不均匀沉降而引起的 由于桥涵是刚性的而路面基层、底基层是半刚性的 由于骤降暴雨 2道路密封胶的材料、施工工艺及要求 2道路路面整治密封胶灌缝处理 2便于小型机械和人工施工 3施工简单 4施工成本低 5在施工期间应注意完成下列操作: 55)=100~200(0 然后将砂轻轻使砂面平顺 7正确的施工工艺优势 主要是由于行车荷载引起的 主要出现桥涵两端 放置好规范的施工标志和改变交通流量标志 先用道路密封胶灌一次底 半刚性路面结构性裂缝 半刚性基层的底部就会很快开裂 半刚性基层的底部产生拉应力 灌缝效果要求做到饱满、平顺、整洁和美观 灌满完成后在道路密封胶上轻洒少量砂即可开放交通 灌出的材料平行并微高于路面1―2mm封闭裂缝 才能转到下一个作业段 当大于半刚性基层的抗拉强度时 道路密封胶与缝壁吸附形成丝网 道路密封胶是含沥青的人工合成胶 道路密封胶粘度(沥青粘度计)c25 也可避免跳车现象的发生 形成对应裂缝 面层的表面就首先开裂 表面温度与底面温额愈大 确保施工场地及过往行车 其基层的底部就会很快开裂 并且会大大路面的使用寿命 并用空压机吹去尘土 并用细砂洒在道路密封胶表面 并保证其始终具有良好的使用性能 并可有效清洁路面 具有以上优点 白天与夜间温差较大 使下一步的灌缝有一平整结合面 使灌缝效果美观整齐且充分完成防水、防砂、高粘接功效 使灌缝随温度变化有一定的胀缩空间 使其加速吸附控制流淌 使沥青面层表面产生较大的温度收缩应力 使沥青混凝土路面产生开裂 避免超过加热温度) 极易产生荷载裂缝 要工作缝施工时应尽量采用大型拌和站和较为**的摊铺机 如燃油箱存油量、机油油位 针对度(100g 再次灌人下渗的阻力就会增大 再用空压机吹干净 随着在今后的工作中取得更好的灌缝 随着沥青面层表面温度的大幅度变化 应用道路密封胶灌缝处理沥青路面裂缝 应从高处往下灌 底部的裂缝会逐渐扩展到上部 宜将缝隙刷扫干净 增强材料与缝壁粘接强度及施工的及时性 加速工作 管路、软管接头情况及零部件紧固情况 沥青面层愈厚 沥青面层上的非荷载裂缝主要是温度裂缝 沥青面层表面和底部的温度相比 施工裂缝也叫工作缝 设备使用前应例行检查 沿途路线经过山区 必要时予以 密封胶灌缝必将会大力推广 采用道路密封胶处理过的裂缝 始终有温额 施工工艺中热效率 这两种温度作用 这也就是沥青面层温度开裂首先从表面开始的原因 保证所有灌缝达到要求 因此沉降裂缝是不可避免的 以确保在施工中达到路面卫生要求 以达到**的施工温度(或者尽可能地接近**施工温度 以及更优良的灌缝材料的使用 日过往载重车辆相对较多 另一种是温度仆裂缝 目前高速公路建设经过多年的发展 可有效路面的使用寿命 可以将裂缝灌满 路面的表面温度在短时间内也会急剧下降 路面裂缝灌缝机方型输料口设计 困扰了国内外沥青路面开裂问题却至今仍未很好的解决 间隔时间长一点 对于在缝宽6mm以内的裂缝 对于宽度在6mm以上的宽缝 对于宽度在6mm以下的裂缝 对高等级公路进行预防性养护 槽缝渗漏部位应尽量用道路密封胶灌满 能够做到饱满、平顺、整洁和美观 能连续作业尽量连续作业 都使裂缝从面层表面开始逐渐向下延伸 需要选用不同的橡胶 生胶、再生胶:为橡胶配合料中的主成分 缩短硫化时间 未硫化的橡胶无法满足使用要求 是指借助于分子间的键合力 1、硫化胶料的物理性能 2、混炼胶的加工工艺性能 防焦剂:防止胶料早期硫化 3、满足以上要求的**配料成本 改善制品在低温下的柔韧性 根据橡胶制品要求的性能不同 活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能 活性剂:促进剂活化剂:用于激活促进剂使其作用更为有效 非补强型的为增容剂 ②操作体系③硫化体系 橡胶配方按功用可分为五大体系 橡胶配方**个步骤是选择主体橡胶 橡胶配方主要满足以下三方面: 补强剂:可补强(增加强度)或改变橡胶制品的物理性质 表现其因有特性 填充剂:包括补强型和非补强型 硫化剂:使橡胶交联成为网状结构 硫促体系分硫化剂、促进剂和活化剂 使用要求(s、dcp) 例如:耐磨选用顺丁橡胶、耐热选三元乙丙橡胶、耐油选用丁腈胶等 增强胶料粘性 增塑剂:增塑剂包括物理增塑剂—软化剂、化学增塑剂、塑解剂) 增硬剂:实际上是一种补强填充剂 增容剂:增容剂又称相容剂 加硫化速率(如:zno···) 交联作用使胶料由柔软、带粘性的可塑体 决定橡胶的使用性能、工艺性能和产品成本、寿命的主要因素 促使不相容的两种聚合物结合在一体 促进剂:有助于提高硫化剂对胶料交联(硫化)速度以及交联程度 促进剂可使胶料硫化速率加快 藉以改变硫化橡胶的物理性能(如:tt、cz···) 变成强韧的热固体 还可以降低配方成本 这里是指高分子增容剂 进而得到稳定的共混物的助剂 以降低成本和满足某些特殊性能(如耐液) 可以帮助胶料混炼 需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼 分解产生自由基 将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下 将橡胶投到密炼机的密炼室内 同时通过塑炼也可以起到调匀作用 而诸如督橡胶 不再重新结合 与开炼机和密炼机塑炼的差别是螺杆塑炼法中氧对生胶的作用较小 则可免去塑炼工序 通常对可塑性要求高的胶料(威氏可塑性在1 在逐渐缩小的辊距内对橡胶施以强烈的碾压和撕拉作用 在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶 在空气中塑炼还伴有热和氧的裂解作用等 在高温、**和加压的条件下很快的提高橡胶的可塑性(塑炼) 用密炼机塑炼时如超过140℃还会产生支化、交联 由于塑解剂的效能是随温度的升高而增强 由于密炼机塑炼属高温塑炼 为了提高密炼机使用效率 但温度高会导致橡胶分子链过度降解 降低橡胶的粘流温度 降低了橡胶的分子量 降低了粘流温度 塑炼效果随温度升高而增大 塑炼的目的是通过降低分子量 塑炼过的生胶称为塑炼胶 塑解剂是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质 ①开炼机塑炼 ②密炼机塑炼 ③螺杆塑炼机塑炼 扯断了橡胶分子链 即使用精炼方法也不能使它消除 即增加其可塑性(流动性)的工艺过程称为塑炼 并尽量避免产生夹生胶 并使其丧失活性 使生胶的可塑性均匀一致 使用螺杆塑炼机塑炼时应该严格控制排胶温度在180℃以下 使橡胶生胶具有足够的可塑性 使其可塑性增大 如果生胶本身具有足够的可塑性 它与一般物理增塑剂如油品、酯类脂肪酸衍生物类等相比 二是塑解剂能封闭塑炼过程中橡胶大分子链断裂生成的端基 应用开炼机塑炼和密炼机塑炼时 密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用 密炼室内两个转子以不同的速度相向回转 又称化学增塑剂 反而降低可塑性 从而使可塑性增加 从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态 这些自由基能使橡胶大分子链发生氧化降解 这种机械作用 以便后续的混炼、压延、压出、成型等工艺操作能顺利进行 注意防止出胶后胶料表面氧化作用 致使胶料物理机械性能下降 对物料进行加压 都可采用塑解剂来加速塑炼过程 一般适用于高速密炼机 一般会达到130℃ 一般先加软化剂、硬脂酸等 一般先采用小辊矩使其连续包辊后 一般要和压片机配合使用 一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼 一般采用慢速密炼机 一段混炼完后下片冷却 一段混炼法是指经密炼机和压片机一次完成混炼 一种是具有疏水性 一直作为橡胶工业生产中的关键设备而投入使用 开炼机在压延机前、混合机后 开炼机是橡胶制品生产厂应用比较早的一种混炼橡胶设备 开炼机的混合过程分为三个阶段 开炼机混炼有一段混炼和分段混炼两种工艺方法 开炼机混炼时辊温一般控制在50~60℃(前辊应较后辊高5℃) 开炼机混炼时采用引料法(即待引料胶包辊后再加生胶和配合剂)或， 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同 开炼混炼与密炼混炼各有不同的优缺点 开炼混炼存在着污染、分散不均、高溶点物质更难分散等不良因素 需要在生胶或塑料胶中加入各种配合剂 ā浞街幸话肷阂孕」蹙胤锤幢⊥， 当游离硫降至**值时 当受外力作用时 当曲线自强度轴急剧转折时 当时是指硫黄与橡胶共热的相互作用过程 当胶料硫化时 当出现**值时即达到正硫化 单位时间内所达到的硫化程度 作为工艺上控制的硫化时间 作正硫化点为好 也在从综合平衡角度考虑的加权平衡时间 橡胶与硫化剂 橡胶逐渐生成网构 橡胶渗入布层的深度增加 橡胶在硫化后性能变化综合如下: 橡胶是一种热不良导体 橡胶是不良导热体 橡胶技术网: 橡胶的各种性能都随硫化时间增加而发生变化 橡胶的各种物理机械性能都随之发生变化 橡胶的性能随硫化时间的增加而变化 橡胶的硫化曲线上有一段平坦硫化范围 橡胶过早发生交联的早期硫化现象 橡胶经历着一系列复杂的化学变化 形成温度滞后损失 正常生产的情况下 正硫化又称**宜硫化 正硫化时间一般只适用于厚度不到6毫米的制品 正硫化时间则是指达到**交联密度时所需要的时间 正硫化时间=(4t+2s+m+h)÷8 正硫化时间=t5+10(t35-t5) 正硫化时间等 正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合选择 督橡胶<180℃ 此法是将不同硫化时间的试样 除了操作中出现故障 e—制品的硫化效应 e—硫化效应 来确定正硫化时间 h—硬度**高值的时间 表面与内层温差随着断面增厚而增加 i—胶料在t温度下的硫化强度 i=k*((t-100)÷10) 剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间 物理机械性能和化学性能获得了改善 物理机械性能法和专用仪器法三大类 物质的性质决定于物质的结构 k——硫化温度系数(1 k—温度温度系数(由实验测定 硫化一词是由古得易于1839年创立的 硫化程度表示交联程度 硫化程度的深浅 硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件 硫化温度的高低应根据胶料配方而定 硫化温度趋向两个极端 硫化温度和硫化时间是互相依赖的 硫化温度和硫化时间的关系可用下列公式表示(根据范特霍夫规则) 硫化温度提高到一定程度后 硫化温度相差10℃时 硫化是一个交联过程 硫化是橡胶制品制造工艺的**后一个工序 硫化强度是胶料在一定温度下 硫化效应在工艺上用来衡量硫化响度的深浅 硫化效应是硫化强度与硫化时间的乘积 硫化条件通常是指压力 硫化平坦性好的胶料 硫化平坦阶段对于选取正确条件具有重要意义 硫化历程中胶料正硫化时间等于焦烧时间和热硫化时间之和 硫化过程是一种复杂的化学反应过程 硫化反应过程大体上可分交三个阶段:**阶段为诱导阶段 硫化工艺在橡胶制品生产中有何意义 硫化工艺及产品结构都应有所考虑 硫化时就必须施加大于胶料内压力的硫化压力 硫化时间需要根据情况进行适当变更外 硫化时间则长 硫化时间则短 硫化时间缩短一倍 硫化时间是由胶料配方和温度决定的 硫化时间延长一倍 硫化时间相差两倍 硫化胶的各项物理机械性能分别达到或接近**点 硫化胶的所有性能都是取决于其硫化程度即交联度 硫化胶保持有**的性能 m—定伸强度**高值的时间 确定硫化条件时要考虑哪些因素 置于适当的溶剂中 扯法与定伸强度法相似 s—压缩变形**值的时间 即指硫化平坦线范围外的前期和后期 即通常所称正硫化时间 即存在较大的塑性流动 即正硫化时间是某一段较长的时间间隔 即硫化(交联)起点的快慢 即达到**的交联程度 即可交联的游离基与橡胶分子链之前产生连锁反应 即对应于硫化平坦线段的硫化时间 平坦范围为20-50分 平坦硫化阶段中制品的硫化已达到适当的交联度——正硫化 t—扯断强度**高值的时间 其次各种橡胶的耐温性能不一 其中**的是取决于橡胶种类和硫化体系 其中包含着橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之初间的一系列化学斥 其中主要是受促剂的影响 其转折点为正硫化时间 其目的概括如下 并不等于找到了具体产品的**宜硫化条件 并且不适当非**硫化的胶料 并且测定方法较简单 并把它们分别换算成时间 海绵胶不易发泡 特别是高温硫化引人注目 顺丁橡胶等合成胶 汽车外胎硫化 汽车内胎蒸汽硫化 灾破沸阅苡泻斡跋， 16、几种硫化工艺采用的硫化压力和加压方式 17、硫化中的硫化温度是否越高越好 18、硫化时间确定后为什么不能随意改动 19、硫化温度和硫化时间有什么关系 就开始了它的受热历史 就要先算出各层胶料的**与**小硫化效应 就要使它们达到相等的硫化程度 由于在硫化平坦阶段 由于在硫化过程中 由于在硫化反应中所消耗的**并非全部构成交联键 由于橡胶具有热积累的特性 由于交联键的生成 由于每一种胶料硫化时 由于胶料中含有水分蒸发以及所含的空气溢出 2、硫化反应过程分为哪几个阶段 2)严格控制胶料加工时间和温度 2)由硫化介质(如蒸汽)直接加压 2)扯断强度法 2)使胶料流散和充满模槽 20、何谓强化温度 21、什么叫等效硫化时间 22、什么叫**硫化效应 23、厚制品硫化条件是如何确定 24、已知一胶料正硫化条件为135℃×30分 3、橡胶硫化后其性能为何会发生变化 3)由压缩空气加压 3)压缩**变形法 3)提高橡胶布层的密着度 3)注意胶料的管理 4、橡胶的硫化历程分为哪个阶段 4)有助于提高硫化胶的物理机械性能 4)注压机注压 4)综合取值法 水胎过热水加压 5、什么叫焦烧性 6、胶料焦烧后会有什么后果 制得具相同物理机械性能的硫化成品 制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压 制品的物理机械性能就可相近 制品的物理机械性能都较差 制品的厚度及操作方法等因素 制品难以发生欠硫和过硫现象 然后一段不变 然后按下式计算: 然后使其处于橡胶试片的**和**小硫化效应 然后计算出溶胀率 然后从中选出处于各层胶料**与**小硫化效应范围内的硫化时间 然后绘成曲线 然后绘成曲线图 然后绘出游离硫量——时间曲线图 然后绘出曲线图 然后进一步引发橡胶分子链 然后直线从曲线上找出正硫化时间 7、平坦硫化阶段在硫化工艺中具有何意义 8、什么叫工艺正硫化时间和理论正硫化时间 常用的方法如下: 常场钇咝欠指睢钺因为设备条件或工艺条件的改变 常作为生产的工艺条件 游离硫测定法是将不同硫化时间的试片分别测出其游离硫量 游离硫越来越少 9、正硫化时间的测定方法有哪些 根据焦烧产生的原因 根据硫化理论 根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理 为了与工艺正硫化概念相区别 为了防止这种现象发生 为了计算各层的硫化效应 为什么要加压 为什么可以确定正硫化时间 主要是两个阶段:硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段 所谓正硫化应是指胶料达**交联密度时的硫化状态 所谓胶料焦烧现象 所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等 所以尽管各部位经历时间相同 所以作为选取正硫化时间的范围 所以要选择靠**高点前稍低的地方 所以过高压力反而会使橡胶性能降低 所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分 故称为硫化历程图 故称为工艺正硫化时间或技术性正硫化时间 但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗 但是一经达到**高值后 但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的 但作用的硫化强度不同 但也不能无限的提高硫化温度 但硫化平坦线往往很长 但扯断伸长率、**变形则相反 但提高硫化温度要综合权衡下列因素 但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到**值 呈海绵状等质量问题 等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间 测定其各项性能 测定的正硫化时间为理论正硫化时间 测定压缩**变形数值 测试时间较短 测出正硫点后 测出其300%定伸强度 前两类方法是在， 16、几种硫化工艺采用的硫化压力和加压方式 17、硫化中的硫化温度是否越高越好 18、硫化时间确定后为什么不能随意改动 19、硫化温度和硫化时间有什么关系 就开始了它的受热历史 就要先算出各层胶料的**与**小硫化效应 就要使它们达到相等的硫化程度 由于在硫化平坦阶段 由于在硫化过程中 由于在硫化反应中所消耗的**并非全部构成交联键 由于橡胶具有热积累的特性 由于交联键的生成 由于每一种胶料硫化时 由于胶料中含有水分蒸发以及所含的空气溢出 2、硫化反应过程分为哪几个阶段 2)严格控制胶料加工时间和温度 2)由硫化介质(如蒸汽)直接加压 2)扯断强度法 2)使胶料流散和充满模槽 20、何谓强化温度 21、什么叫等效硫化时间 22、什么叫**硫化效应 23、厚制品硫化条件是如何确定 24、已知一胶料正硫化条件为135℃×30分 3、橡胶硫化后其性能为何会发生变化 3)由压缩空气加压 3)压缩**变形法 3)提高橡胶布层的密着度 3)注意胶料的管理 4、橡胶的硫化历程分为哪个阶段 4)有助于提高硫化胶的物理机械性能 4)注压机注压 4)综合取值法 水胎过热水加压 5、什么叫焦烧性 6、胶料焦烧后会有什么后果 制得具相同物理机械性能的硫化成品 制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压 制品的物理机械性能就可相近 制品的物理机械性能都较差 制品的厚度及操作方法等因素 制品难以发生欠硫和过硫现象 然后一段不变 然后按下式计算: 然后使其处于橡胶试片的**和**小硫化效应 然后计算出溶胀率 然后从中选出处于各层胶料**与**小硫化效应范围内的硫化时间 然后绘成曲线 然后绘成曲线图 然后绘出游离硫量——时间曲线图 然后绘出曲线图 然后进一步引发橡胶分子链 然后直线从曲线上找出正硫化时间 7、平坦硫化阶段在硫化工艺中具有何意义 8、什么叫工艺正硫化时间和理论正硫化时间 常用的方法如下: 常场钇咝欠指睢钺因为设备条件或工艺条件的改变 常作为生产的工艺条件 游离硫测定法是将不同硫化时间的试片分别测出其游离硫量 游离硫越来越少 9、正硫化时间的测定方法有哪些 根据焦烧产生的原因 根据硫化理论 根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理 为了与工艺正硫化概念相区别 为了防止这种现象发生 为了计算各层的硫化效应 为什么要加压 为什么可以确定正硫化时间 主要是两个阶段:硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段 所谓正硫化应是指胶料达**交联密度时的硫化状态 所谓胶料焦烧现象 所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等 所以尽管各部位经历时间相同 所以作为选取正硫化时间的范围 所以要选择靠**高点前稍低的地方 所以过高压力反而会使橡胶性能降低 所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分 故称为硫化历程图 故称为工艺正硫化时间或技术性正硫化时间 但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗 但是一经达到**高值后 但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的 但作用的硫化强度不同 但也不能无限的提高硫化温度 但硫化平坦线往往很长 但扯断伸长率、**变形则相反 但提高硫化温度要综合权衡下列因素 但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到**值 呈海绵状等质量问题 等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间 测定其各项性能 测定的正硫化时间为理论正硫化时间 测定压缩**变形数值 测试时间较短 测出正硫点后 测出其300%定伸强度 前两类方法是在，中埋式橡胶止水带， 后来发现除硫黄外 式中:i—硫化强度t—硫化温度℃ 耐磨耗等性能 外层的硫化效应小于试片的**硫化效应 外层和内层之间的温差增大 或者总的来说它们之间取得**的综合平衡 或停留时间较长 则正硫化时间为19 则剩余焦烧时间越少 则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间 则采用压缩变形试验 则可得到一个曲线图形 则胶料在加工过程中因加工温度较高 会使其强度下降 尚有许多化学药品也能使橡胶产生硫化作用 甚至导致胶料报废 通常是指橡胶制品性能达到**值时的状态 通常被称为硫化三要素 通常采用定伸强度或扯断强度的试验:侧重于变形的 通常对硫化压力的选取应根据胶料的配方 生产上叫硫化平坦线 生产中硫化时间的含义如何 生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力 生产实际中硫化时间 模型制品硫化 焦烧阶段相当于硫化反应中的诱导期 焦烧点上升30点需(t△30)1 大分子链段易发生位移 大致厚度增加1毫米 (1)制品的厚度 (2)胶料的导热系数 (3)制品材料中的非橡胶材料(金属、纤维) (4)模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间 (对天然胶)又称硫化返原现象 在一定的硫化温度和压力下 在外力作用下 在充分交联时 在恒温下经一定时间达到溶胀平衡后 在硫化平坦阶段 在硫化过程中 在硫化曲线上都有一段平坦范围 在确定厚制品的硫化条件时 在很大程度上取决于硫化过程 在实际中生产中 在实际应用上 在实际计算中 在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限 在这阶段中的前半阶段中交联反应已趋于完成 在这阶段的后半段 在这段时间内 在这段时间里 在工艺上常用硫化效应来衡量 在工艺上常用的测定方法有:物理化学法 在诸多的反应中 用不同硫化时间制得硫化胶试片 天然胶的溶胀曲线呈u字形 温度降低10℃ 温度和时间等工艺因素 温度增加10℃ 未硫化橡胶的线型大分子呈卷曲状并处于自由运动状态 第三阶段为网构成熟阶段 第二阶段为交联反应阶段 是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间 是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量 是怎样变化的 是橡胶硫化工艺中**主要的控制条件之一 氯丁胶<151℃ 1、什么叫硫化 1)防止制品在硫化过程中产生气泡 1)300%定伸强度法 10、物理机械测定法是如何确定正硫化时间的 11、测定硫化胶的游离硫或溶胀 12、门尼粘度计和硫化仪测定胶料硫化特性的原理 13、硫化条件包括哪些内容 14、橡胶硫化时 15、硫化压力的大， 后来发现除硫黄外 式中:i—硫化强度t—硫化温度℃ 耐磨耗等性能 外层的硫化效应小于试片的**硫化效应 外层和内层之间的温差增大 或者总的来说它们之间取得**的综合平衡 或停留时间较长 则正硫化时间为19 则剩余焦烧时间越少 则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间 则采用压缩变形试验 则可得到一个曲线图形 则胶料在加工过程中因加工温度较高 会使其强度下降 尚有许多化学药品也能使橡胶产生硫化作用 甚至导致胶料报废 通常是指橡胶制品性能达到**值时的状态 通常被称为硫化三要素 通常采用定伸强度或扯断强度的试验:侧重于变形的 通常对硫化压力的选取应根据胶料的配方 生产上叫硫化平坦线 生产中硫化时间的含义如何 生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力 生产实际中硫化时间 模型制品硫化 焦烧阶段相当于硫化反应中的诱导期 焦烧点上升30点需(t△30)1 大分子链段易发生位移 大致厚度增加1毫米 (1)制品的厚度 (2)胶料的导热系数 (3)制品材料中的非橡胶材料(金属、纤维) (4)模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间 (对天然胶)又称硫化返原现象 在一定的硫化温度和压力下 在外力作用下 在充分交联时 在恒温下经一定时间达到溶胀平衡后 在硫化平坦阶段 在硫化过程中 在硫化曲线上都有一段平坦范围 在确定厚制品的硫化条件时 在很大程度上取决于硫化过程 在实际中生产中 在实际应用上 在实际计算中 在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限 在这阶段中的前半阶段中交联反应已趋于完成 在这阶段的后半段 在这段时间内 在这段时间里 在工艺上常用硫化效应来衡量 在工艺上常用的测定方法有:物理化学法 在诸多的反应中 用不同硫化时间制得硫化胶试片 天然胶的溶胀曲线呈u字形 温度降低10℃ 温度和时间等工艺因素 温度增加10℃ 未硫化橡胶的线型大分子呈卷曲状并处于自由运动状态 第三阶段为网构成熟阶段 第二阶段为交联反应阶段 是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间 是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量 是怎样变化的 是橡胶硫化工艺中**主要的控制条件之一 氯丁胶<151℃ 1、什么叫硫化 1)防止制品在硫化过程中产生气泡 1)300%定伸强度法 10、物理机械测定法是如何确定正硫化时间的 11、测定硫化胶的游离硫或溶胀 12、门尼粘度计和硫化仪测定胶料硫化特性的原理 13、硫化条件包括哪些内容 14、橡胶硫化时 15、硫化压力的大， 16、几种硫化工艺采用的硫化压力和加压方式 17、硫化中的硫化温度是否越高越好 18、硫化时间确定后为什么不能随意改动 19、硫化温度和硫化时间有什么关系 就开始了它的受热历史 就要先算出各层胶料的**与**小硫化效应 就要使它们达到相等的硫化程度 由于在硫化平坦阶段 由于在硫化过程中 由于在硫化反应中所消耗的**并非全部构成交联键 由于橡胶具有热积累的特性 由于交联键的生成 由于每一种胶料硫化时 由于胶料中含有水分蒸发以及所含的空气溢出 2、硫化反应过程分为哪几个阶段 2)严格控制胶料加工时间和温度 2)由硫化介质(如蒸汽)直接加压 2)扯断强度法 2)使胶料流散和充满模槽 20、何谓强化温度 21、什么叫等效硫化时间 22、什么叫**硫化效应 23、厚制品硫化条件是如何确定 24、已知一胶料正硫化条件为135℃×30分 3、橡胶硫化后其性能为何会发生变化 3)由压缩空气加压 3)压缩**变形法 3)提高橡胶布层的密着度 3)注意胶料的管理 4、橡胶的硫化历程分为哪个阶段 4)有助于提高硫化胶的物理机械性能 4)注压机注压 4)综合取值法 水胎过热水加压 5、什么叫焦烧性 6、胶料焦烧后会有什么后果 制得具相同物理机械性能的硫化成品 制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压 制品的物理机械性能就可相近 制品的物理机械性能都较差 制品的厚度及操作方法等因素 制品难以发生欠硫和过硫现象 然后一段不变 然后按下式计算: 然后使其处于橡胶试片的**和**小硫化效应 然后计算出溶胀率 然后从中选出处于各层胶料**与**小硫化效应范围内的硫化时间 然后绘成曲线 然后绘成曲线图 然后绘出游离硫量——时间曲线图 然后绘出曲线图 然后进一步引发橡胶分子链 然后直线从曲线上找出正硫化时间 7、平坦硫化阶段在硫化工艺中具有何意义 8、什么叫工艺正硫化时间和理论正硫化时间 常用的方法如下: 常场钇咝欠指睢钺因为设备条件或工艺条件的改变 常作为生产的工艺条件 游离硫测定法是将不同硫化时间的试片分别测出其游离硫量 游离硫越来越少 9、正硫化时间的测定方法有哪些 根据焦烧产生的原因 根据硫化理论 根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理 为了与工艺正硫化概念相区别 为了防止这种现象发生 为了计算各层的硫化效应 为什么要加压 为什么可以确定正硫化时间 主要是两个阶段:硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段 所谓正硫化应是指胶料达**交联密度时的硫化状态 所谓胶料焦烧现象 所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等 所以尽管各部位经历时间相同 所以作为选取正硫化时间的范围 所以要选择靠**高点前稍低的地方 所以过高压力反而会使橡胶性能降低 所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分 故称为硫化历程图 故称为工艺正硫化时间或技术性正硫化时间 但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗 但是一经达到**高值后 但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的 但作用的硫化强度不同 但也不能无限的提高硫化温度 但硫化平坦线往往很长 但扯断伸长率、**变形则相反 但提高硫化温度要综合权衡下列因素 但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到**值 呈海绵状等质量问题 等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间 测定其各项性能 测定的正硫化时间为理论正硫化时间 测定压缩**变形数值 测试时间较短 测出正硫点后 测出其300%定伸强度 前两类方法是在， 取k=2那么说明 变成空间网状结构 还会使制品产生缺胶 还必须考虑以下因素: 高压和高温一样会加速橡胶分子链的热降解 给加工带来困难 这一转折点对应的时间即可定为正硫化时间 这一段保持某些指标的**高值或另一指标的**值的交联曲线 这在工艺上称为硫化 这个阶段常作为硫化反应速度的标志 这样就可以使厚制品内外层都达到正硫化 这类仪器的测定原理是测量胶料的硫化过程中剪切模数的变化 这些因素对硫化质量有非常重要的影响 这些曲线点上所对应的硫化时间称为正硫化点 这种内压力会使胶料膨胀而产生气孔 这种曲线图可以显示胶料的整个硫化历程 距离焦烧起点(交联开始)则越来越近 滞后时间也需添加1分钟 连续地测出胶料的硫化曲线 因而大分子链的相对运动受到一定限制 因而游离硫法误差较大 因为硫化胶的溶胀程度随交联密度增大而减小 因此在改变硫化条件时 因此在实际应用上 因此由交联度来确定正硫化时间是较合理的 因此根据硫化效应就可将原订的硫化条件换算为任意硫化条件 因此硫化工艺对橡胶及其制品制造和应用都具有十分重要的意义 因此它实际上是反映了胶料在硫化时间过程中交联度的变化 因此提高硫化温度必须有相应技术措施保证 因此胶料的扯断强度显著下降 因此出现焦烧现象 无论欠硫或过硫 以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主 以达到产品硫化程度适宜 以及在形成见网状结构时伴随产生的各种付反应 以及交联键和链段热裂解反应 若将橡胶的某一项性能的变化与对应的硫化时间作图 若温度相差10℃ 若厚度超过6毫米时 另外高温对橡胶制品中的纤维材料起破坏作用 门尼粘度计不能直接测定得正硫化时间 门尼粘度计测得胶料的硫化曲线称为门尼硫化曲线 门尼粘度计和硫化仪可连续地测定胶料硫化全过程的参数 只要保持产品的硫化效应相等 只能根据此确定的正硫化时间只具有工艺上的意义 热硫化阶段是硫化反应中交联反应阶段 热历史是一个过程的全称 热炼、压延、压出、打浆、成型及硫化前的操作中 热炼程度及压延、压出等 可进行各种加工和硫化胶料在模型内进行流动充满模型 可以用以下公式计算: 可以缩短硫化时间 可以根据产品的性能要求不同 可以采取以下措施来防止胶料焦烧:1)在配合上 已测出该胶料在实际硫化中的升温情况如下: 已形成的交联键开始发生重排和裂解等反应 曲线**点对应的时间即为正硫化时间 曲线有一**小值后又向相反的方向变化 曲线上**点对应的时间即为正硫化时间 致使产生一种内压力 时间过长会产生过硫 时间过短产生欠硫 胶布直接蒸汽硫化 胶料一旦发生焦烧现象 胶料在硫化时要求充分流散和充满模型 胶料在操作过程的热历史也是引起焦烧现象的一个重要因素 胶料是不良导热体 胶料具有流动性 胶料的焦烧性与哪些因素有关 胶料的焦烧性主要是由胶料配方所决定的 胶料的焦烧性表现为焦烧时间的长短 胶料的塑性降低 胶料的扯断强度随交联密度增加而增加 胶管直接蒸汽硫化 混炼胶在混炼停放 对天然胶来说其扯断强力 对橡胶性能或多或少带来影响 对物理机械性能产生不利影响 对于易焦烧或在夏季的胶料 对于厚制品硫化来说 对于给定胶料来说 对应这一段所取的温度与时间 出现交联与裂解的两种过程 都受到热的作用、使热历史不断增加 ，中埋式橡胶止水带， 从而获得更完善的物理机械性能和化学性能 从制品开始加热起 从硫化历程图中看出 从硫化基本概念 从工艺上考虑 从曲线上找出游离硫量**小值所对应的硫化时间就是正硫化时间 从曲线中第二转点对应的时间即为正硫化时间 从曲线图上找出**值作为正硫化时间 提高生产效率 提高硫化温度 提高硫化胶的致密性 近年来随着室温硫化胶料的增加和高温硫化的出现 结合硫越来越多 柔软的长链橡胶分子通过交联变成空间网状结构 ǖ牧蚧露认， 使用寿命也得以延长 使用寿命长和良好的外观质量为标准 使塑性的橡胶变为弹性的或硬质的橡胶 使橡胶材料成为更有价值的材料 使硫化温度保持的阶段 使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能 避免经受反复多次的机械加工 要求硫化压力要足够高 要使在不同硫化条件下制得硫化胶具有相同的物理机械性能 要综合考虑上述因素 如:压出收缩性和压延效应增大 如何防止胶料焦烧 如何根据测定曲线确定硫化特性参数 如果一个胶料经历的加工次数越多 如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短(焦烧时间短) 如胶料的翻炼次数 它包括四个阶段:即预热阶段、升温阶段、硫化阶段和放汽阶段 它与硫化温度系数和硫化温度有关 它是生成交联链的基本反应 它占去的焦烧时间就越多 它随胶料操作和存放不同而变化 它取决于加工程度 它们有何意义 它们的导热系数不同于橡胶 它们对制品的硫化时间的确定有何作用 它直接影响硫化速度和产品质量 薄制品压力宜小甚至可用常压 把具有塑性的胶料转变为弹性的硫化胶的过程 例如性能侧重于强度的 例如经测定某胶料的门尼焦烧时间(t5)为5 压力(kgfcm2) 压力过低达不到加压的目的 压延伸长减少 压延和压出物表面粗糙 再由模型传递给胶料 于是橡胶的弹性和强度急剧上升 随着制品的厚度增大 随着硫化压力增大 随着交联度的增加 随之而发生的主要是交联键重排和热裂解等的反应 首先是硫化剂分子和促进剂之前反应成一种活性更大的中间化合物 首先要算出各层的硫化效应 首先必须知道各层的温度 定伸强力等随硫化时间增加而上升到某一**高值 实际上是胶料在加工和停放过程中 实践表明:各种胶料**宜硫化温度认为是:天然橡胶<143℃ 加压硫化有哪些目的 加压方式有哪些 加热条件下的持续硫化时间 那么如何在不同的硫化条件 交联尚未开始 交联反应已基本停止 产生可交联的游离基 产品的质量和使用寿命 产品结构等决定 决定硫化胶的所有性能 决定了硫化平坦线的宽和窄 溶胀法是将不同的硫化时间的试片 溶胀法是测定正硫化的标准方法 溶解和粘合困难 纺织物结构也会破坏 设原来的硫化效应为e 达到正确化状态所需的时间为正硫化时间 便随交联密度增加而降低 促进剂及其它配合混合后 必须通过一定时间才能完成 过硫阶段中交联键发生重排作用 过硫和欠硫制品性能都较差 过硫反决定伸强度力不断升高 采用其中哪一项或几项性能指标作为选择正硫点的依据 采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围 又称焦烧时间 又称为等价硫化时间或当量硫化时间 蚧露仁，朝阳中埋式橡胶止水带。
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